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Aktualisiert am 31.12.2011
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SLR McLaren-Produktion: Das Beste aus zwei Welten

24.05.2004

SLR McLaren
Die Arbeitsschritte folgen den Standards und Prozessen des Mercedes-Benz Produktionssystems, das für die speziellen Anforderungen der Fertigung des SLR angepasst wurde.

Der "Silberpfeil des 21. Jahrhunderts" entsteht im südlich von London gelegenen Woking unter Verwendung von Highend-Komponenten, die von den 140 hochqualifizierten Mitarbeitern aus den Partnerunternehmen DaimlerChrysler und McLaren hergestellt werden. Das 460 kW/626 PS starke V8-Triebwerk stammt von AMG, während die Spezialisten von McLaren Composites in Portsmouth die Rohkarosserie aus Carbon- und Glasfaserkunststoffen liefern.

Die Rohkarossen werden die rund 100 Kilometer nach Woking gebracht. In der Lackiererei, die direkt gegenüber der Endmontage angesiedelt ist, wird die Kohlefaseroberfläche nach einem speziellen Verfahren in Handarbeit lackiert. Die manufakturähnliche Endmontage des Gran Turismo erfolgt an neun Stationen in einer rund 80 Meter langen Fertigung.

Alle Arbeitsschritte folgen den Standards des Mercedes-Benz Produktionssystems, das für die speziellen Anforderungen der Fertigung des SLR angepasst wurde. Vor jedem Stationswechsel steht ein Qualitäts-Tor, das einen durchgängigen und gleich bleibend hohen Standard garantieren soll. Am Ende der Montage absolviert jedes Fahrzeug eine Abschlussprüfung auf dem Rollenprüfstand sowie Fahrtests zur Feinabstimmung des Fahrwerks. Erst wenn der Qualitätsinspektor und der Testfahrer "grünes Licht" geben, darf das Fahrzeug an den Kunden ausgeliefert werden.

Das Produktionsverfahren für den Mercedes-Benz SLR McLaren wurde schon vor Beginn der Serienfertigung eingehend erprobt und optimiert. Um die Mitarbeiter auf die besonderen Anforderungen dieser modellspezifischen Kleinserie vorzubereiten, ließ Mercedes-Benz bereits die Prototypen bei McLaren fertigen.

CFK-Bauteile erstmals aus automatisierter Produktion

Für Karosserie und Chassis halten im McLaren Technology Centre erstmals Hightech-Materialien aus der Luftfahrttechnologie und der Formel 1 Einzug in die automobile Serienproduktion. Die komplette Rohkarosserie sowie Türen und Motorhauben des SLR bestehen aus Kohlefaser-Verbundwerkstoff (CFK). Der Bau von CFK-Komponenten erfolgte bisher in zeitintensiver Handarbeit. Um einen hohen Automatisierungsgrad zu realisieren, gliederten die Produktionsexperten der Stuttgarter den Fertigungsprozess in die so genannte "Preform"-Herstellung und in die Harztränkung mit anschließender Aushärtung. Um die "Preform", die ebenfalls aus Kohlefasern besteht, weitgehend automatisch herstellen zu können, nutzte man Know-how aus der Textilindustrie. Traditionelle Herstellungsverfahren aus dieser Branche wie Nähen, Stricken, Weben und Flechten wurden für die Herstellung von CFK-Hochleistungsfasern gezielt weiter entwickelt.

SLR McLaren
In der Lackiererei wird die Kohlefaseroberfläche nach einem speziellen Verfahren in Handarbeit lackiert

Beispielsweise bestehen die Längsträger der vorderen Karosseriestruktur aus einem zentralen Steg und dem um dieses Rückgrat herum gruppierten eigentlichen Formkörper. Den Steg bilden mehrere übereinander angeordnete Schichten aus Kohlefasern, die maschinell vernäht werden. Nachdem die korrekte Form ausgeschnitten ist, kommt der Steg-Rohling in einen Flechtkern aus Styropor. Dieses Kernelement wird in eine eigens hierfür entwickelte Flechtmaschine eingespannt, die schließlich den Längsträgerkörper aus 25.000 einzelnen, extrem feinen Carbon-Filamenten zusammenfügt, die gleichzeitig von 48 Rollen abspulen. Auf diese Weise lässt sich das Fasermaterial in der gewünschten Kontur und in einem genau berechneten Winkel um den Kern flechten. Je nach erforderlicher Dicke werden in bestimmten Bereichen sogar mehrere Schichten übereinander gelegt.

Im weiteren Herstellungsprozess verbindet eine so genannte Tufting-Maschine, wie sie ebenfalls in der Textilindustrie zum Einsatz kommt, computergesteuert den innen liegenden Steg mit dem Geflecht des Längsträgerkörpers. Sobald der Flechtkern entfernt und die Längsträger-"Preform" auf die korrekten Maße zugeschnitten ist, erfolgt die Injektions-Imprägnierung mit Harz. Insgesamt benötigt Mercedes-Benz Taktzeiten von nur rund zwölf Minuten, um die komplizierte Faserstruktur der Längsträger mit einer Flechtmaschine herzustellen. Das zeigt, welche Stückzahlpotenziale diese innovative Fertigungstechnologie für die Zukunft bietet.

Neuartiges Verfahren zur Herstellung der Heckablage

Ein weiteres Beispiel für neue Produktionstechniken in der Carbonfasertechnik ist die Heckablage des Mercedes-Benz SLR McLaren. Sie ist kompliziert geformt, mit einigen Durchbrüchen versehen und wird dennoch als komplettes Teil automatisch hergestellt. DaimlerChrysler und McLaren entwickelten hierfür mit Kooperationspartnern das SMC-Verfahren (SMC = Sheet Moulding Compound) zum "Advanced-SMC" weiter.

Der Vorteil: Matten aus Carbonfasern werden nicht mehr von Hand, sondern maschinell verarbeitet. Dazu ordnet ein Handlingsystem einzelne Gelegeschichten aus CFK in vorberechneten Winkeln und Lagen an, die der prinzipiellen Form des Bauteils entsprechen, und stellt auf diese Weise einen Rohling her. Unter Hitze wird dieser Rohling anschließend gepresst und nimmt dabei die genau berechnete Form der Heckablage an. Eine spätere Nacharbeit ist nicht erforderlich.

SLR McLaren
Am Ende der Montage absolviert jedes Fahrzeug eine Abschlussprüfung auf dem Rollenprüfstand

Zusätzlich stellt die britische Firma McLaren Composites über 50 Bauteile des Hochleistungs-Sportwagens her, die aus Carbon- und Glasfaserkunststoffen bestehen. Bemerkenswert ist der bei der Rohbaufertigung erzielte hohe Integrationsgrad. So besteht zum Beispiel die gesamte Bodengruppe einschließlich aller Träger- und Befestigungselemente aus einem Stück. Die Hohlräume der ebenfalls einteiligen CFK-Dachrahmenstruktur werden vor der Harzinjektion automatisch ausgeschäumt, sodass eine besonders crashsichere Sandwich-Struktur entsteht. Für die zuverlässige Verbindung der einzelnen Carbon-Bauteile von Chassis und Karosserie sorgen hoch feste Klebeverfahren und Niettechniken. Der Aluminium-Motorträger ist mit der CFK-Stirnwand verschraubt und zusätzlich verklebt. Für die Hinterachse aus Aluminium und Stahl sind Anlenkpunkte aus Metall in die Carbon-Struktur integriert.

Die SLR-Motorenfertigung: "One Man, One Engine"

Die 5,5-Liter-Hochleistungsaggregate für den Mercedes-Benz SLR McLaren entstehen nach dem Prinzip "One Man, One Engine" in einer eigens dafür eingerichteten Fertigung innerhalb der Motorenmanufaktur der Mercedes-AMG GmbH in Affalterbach. Mit der Entscheidung für AMG als Motorenlieferant für den SLR kommen die bewährte Technologie und das langjährige Know-how im Bau von Hochleistungsaggregaten aus Affalterbach den Kunden des Mercedes-Benz SLR McLaren zugute. Die Unterschrift des verantwortlichen Technikers auf der Motorplakette des AMG V8 dokumetiert die exklusive Philosophie sichtbar für den Kunden.

Das Umfeld in Woking trägt Erwartungshaltung der Kunden Rechnung

In der von Sir Norman Foster entworfenen Produktionsstätte bietet das McLaren Technology Centre nicht nur optimale Bedingungen für die Fertigung des Sportwagens. Auch der Erwartung der Kunden trägt das Ambiente in Woking Rechnung und bietet eine exklusive Umgebung.

(Text: pt / rr)
(Fotos: DaimlerChrysler)

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